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Améliorer l’efficacité opérationnelle dans l’industrie aérospatiale

Contexte

Un important fabricant aérospatial, spécialisé dans la production d’avions commerciaux, a dû faire face à une demande croissante pour ses produits. Cependant, des inefficacités opérationnelles ont entraîné des retards de production, des coûts élevés et des difficultés à respecter les délais fixés par les clients. OILIFINA Consulting a été mandaté pour mettre en œuvre des processus de production allégés visant à améliorer l’efficacité, à réduire les déchets et à améliorer la qualité.

 

Objectifs

 

  • Augmenter l’efficacité de la production : L’entreprise visait à améliorer l’efficacité de la production d’au moins 30 %, ce qui permettrait d’accélérer les cycles de production, de mieux utiliser les ressources et d’honorer les commandes dans les délais impartis.
  • Réduire les déchets : En identifiant et en éliminant les activités sans valeur ajoutée, l’entreprise a cherché à minimiser le gaspillage de matériaux, de main-d’œuvre et de temps.
  • Améliorer le contrôle de la qualité : L’amélioration de la qualité des produits était essentielle pour réduire les taux de défauts, ce qui permettrait de diminuer les coûts de reprise, d’améliorer la satisfaction des clients et de renforcer la réputation de la marque.

Approche : Mise en œuvre de la production allégée

Nous avons appliqué une stratégie globale de production allégée pour rationaliser les processus et créer une culture d’amélioration continue. Voici comment chaque étape a contribué à l’objectif global :

 

  • Évaluation des processus
    Nous avons commencé par cartographier les flux de travail existants, notamment les lignes de production, la gestion des stocks et la logistique. En utilisant des techniques telles que l’analyse des causes profondes, l’équipe a identifié les principaux goulets d’étranglement, tels que les transferts inefficaces entre les équipes, les stocks excédentaires et l’utilisation non optimisée des équipements. Cette analyse de base a permis de comprendre où les processus étaient ralentis ou perturbés, ce qui a guidé l’application ciblée des principes Lean.

 

  • Formation à l’allègement
    Une formation a été dispensée aux employés à tous les niveaux, du personnel d’atelier à la direction. Cette formation portait sur les méthodologies Lean, telles que l’identification des déchets, la cartographie de la chaîne de valeur et l’amélioration continue. L’objectif était de permettre aux employés d’identifier les inefficacités et de proposer des améliorations de manière autonome. En inculquant un état d’esprit « Lean », l’entreprise visait à créer une culture qui valorise l’efficacité, la collaboration et la résolution de problèmes à tous les niveaux.

 

  • Cartographie de la chaîne de valeur
    La cartographie de la chaîne de valeur a permis à l’équipe de visualiser l’ensemble du processus de production, en identifiant les étapes qui ajoutent de la valeur et celles qui n’en ajoutent pas. Grâce à cette méthode, nous avons mis en évidence les activités qui pouvaient être rationalisées ou entièrement supprimées, telles que les inspections redondantes ou les mouvements inefficaces de matériaux. Cette carte est devenue une référence pour les efforts d’amélioration continue, mettant en évidence les domaines à optimiser en temps réel.

 

  • Initiatives d’amélioration continue (Kaizen)
    Nous avons mis en place des équipes Kaizen, des groupes dédiés à la mise en œuvre de petits changements progressifs visant à optimiser les processus en continu. Ces équipes étaient chargées d’effectuer des évaluations continues et de remédier rapidement aux nouvelles inefficacités dès qu’elles apparaissaient. En se concentrant sur les améliorations quotidiennes, l’approche Kaizen a permis de maintenir l’élan vers une plus grande efficacité et de s’assurer que les améliorations étaient intégrées dans la culture de l’organisation.

Stratégies de mise en œuvre

  • Méthodologie des 5S
    La méthodologie 5S – trier, mettre en ordre, faire briller, normaliser et maintenir – a été appliquée pour organiser le lieu de travail et réduire l’encombrement. En supprimant les éléments inutiles, en mettant de l’ordre et en fixant des normes de propreté, la zone de production est devenue plus efficace et plus sûre. La normalisation de ces pratiques au sein des équipes a permis de réduire le temps passé à chercher des outils ou à naviguer dans des espaces de travail encombrés, ce qui a contribué à fluidifier le flux de travail.

 

  • Production en flux tendu
    Afin de réduire les stocks excédentaires et d’aligner plus étroitement la production sur la demande, nous avons mis en œuvre des pratiques de production JAT. Cette approche a permis de minimiser les coûts associés à la détention de grandes quantités de stocks et de réduire le gaspillage dû aux matériaux obsolètes ou inutilisés. En synchronisant les calendriers de production avec la demande en temps réel, le JAT a permis à l’entreprise de ne produire que ce qui était nécessaire, au bon moment et dans la bonne quantité, évitant ainsi la surproduction et le gaspillage de matériaux.

 

  • Gestion de la qualité totale
    Grâce aux pratiques de gestion de la qualité totale, l’entreprise s’est efforcée d’intégrer la qualité à chaque étape de la production. Elle a notamment procédé à des contrôles de qualité rigoureux à chaque étape, plutôt que de procéder à des inspections uniquement à la fin. Les employés ont été encouragés à signaler les problèmes de qualité potentiels de manière proactive, ce qui a permis de réduire considérablement le taux de défauts. La gestion de la qualité totale a contribué à créer un état d’esprit de responsabilisation, chaque employé assumant la responsabilité de fournir des produits de haute qualité, ce qui a permis de réduire le nombre de retours et de reprises.

Résultats

  • Augmentation de l’efficacité de la production : La mise en œuvre systématique de processus allégés a entraîné une augmentation de 35 % de l’efficacité de la production, dépassant ainsi l’objectif initial. La rationalisation des flux de travail et la réduction des déchets ont contribué à accélérer les cycles de production, permettant ainsi à l’entreprise de répondre plus efficacement à la demande.

 

  • Réduction significative des déchets : Grâce à une élimination ciblée des déchets, l’entreprise a réduit de 40 % les déchets de matériel et de main-d’œuvre. Cela a permis non seulement de réduire les coûts, mais aussi de contribuer à un processus de production plus respectueux de l’environnement en minimisant les ressources inutilisées.

 

  • Amélioration de la qualité des produits : Les taux de défauts ont chuté de 25 % grâce à l’amélioration des processus de contrôle de la qualité et à la détection précoce des défauts dans le cadre de la gestion de la qualité totale. Cette réduction des défauts s’est traduite par des économies substantielles sur les travaux de reprise et par une amélioration de la satisfaction des clients, car les produits répondaient systématiquement à des normes de qualité plus élevées.

 

Cette étude de cas montre comment la mise en œuvre stratégique des pratiques de fabrication sans gaspillage peut révolutionner l’efficacité opérationnelle, en particulier dans les industries à fort enjeu comme l’aérospatiale. En s’attaquant aux inefficacités, en encourageant une culture d’amélioration continue et en intégrant le contrôle de la qualité à chaque étape de la production, OILIFINA Consulting a aidé son client à atteindre et à dépasser ses objectifs opérationnels.